协作机器人是当前工业机器人领域一个非常热门的研究方向，国际机器人大厂陆续推出了多款协作机器人产品，国内也有很多厂商已经或者准备进入这个领域。当前，协作机器人的市值仅占机器人行业的5%，但预期增长很大。
协作机器人的起源
协作机器人的概念在1995年GM Motor Foundation赞助的一个项目中首次被提出。科研人员试图找出让机器人变得足够安全的方法，以便机器人可以和工人协同工作。
但是真正得到大规模发展开始于2005年由EU FP6（Framework Programme 6）项目资助的SME Projekt。参与的企业包括ABB、KUKA、Reis、Comau、Güdel 等，其目的是寻找防止劳动力离岸（offshore）输出到低劳动成本国家的方法。
其主要的论点是，如果通过机器人技术增强中小企业（SMEs）的劳动力水平，降低成本，提高竞争力，就可以避免劳动力外包的情况（将工作机会留在国内）。因此，协作机器人最初的设计便是以满足中小企业的需求为导向。
协作机器人相比与传统机器人的三大优势
1、安全性
传统工业机器人一直以来都是高速度自动化设备的典范，但是由于历史和技术原因，与人在一起作业的安全性不是机器人原始发展的重点，因此在绝大多数工厂中出于安全性考虑，一般都要使用围栏把机器人和人员进行隔离。 幸好对于大部分之前机器人所从事的工作来讲，并不需要人的参与，机器人可以独立完成。
但是随着人力成本的上升，很多之前很少使用机器人的行业也开始寻求机器人自动化解决方案，例如3C行业、医药行业以及众多中小型企业。这些行业产品种类多、产品体积普遍不大且对操作的灵活度和柔性要求很高。因此，如果采用传统的安全技术（防护栏、安全区域设计、光幕等传感器设备），在生产发生变动的时候，调整将变得十分困难。
目前，国际上那些知名的机器人制造商都在协作机器人系统中集成了全新的安全技术，例如各种力矩限制、3D空间扫描、非接触传感技术等。这大大的降低了生产变化带来的转换成本，使得这些需要人类介入的工作能更好地结合人类独特的技巧、能力，以及机器人精确、耐久性等特点。
从某种角度上来讲，全新的安全技术在协作机器人系统中的集成，不单单只是设计安全方面的考虑，还关系到企业的生产效率、生产灵活性以及成本等问题。
2、易于上手
传统工业机器人不易使用，只有经过培训的专业机器人工程师才能熟练使用机器人完成设定、配置、编程以及维护的工作，普通工程师很少具备这样的能力。而协作机器人将注意力更多的集中在软件的简化和操作的简化上。
就比如手机的更新换代，我们过去使用的手机都比较笨拙，后来出现了安卓、苹果系统等有着智能化程度更高、使用更简单方便的电子产品设备。这大大降低了工业机器人操作的门槛，尤其是对于很多中小型企业，它们没有办法招募很多人才来做自动化解决方案，而协作机器人会给它们带来便捷，普通的工人通过几天的训练，也可以做许多协作机器人的部署工作。
3、低成本
就传统机器人而言，机器人自身的资本成本仅占系统总成本的30％左右，剩余的成本主要是机器人的部署和使用成本。假设一台工业机器人的购入成本为100万，系统集成商（System Integrator）的安装、设定、配置则需额外花费100万甚至200万。
另外，考虑到传统机器人体积较为庞大以及安全性的问题，往往需要使用安全围栏进行隔离。因此，在整个产线上为搭配每一个机器人生产管理所需“圈定”的操作环境需要耗费大量的时间与资源，占用大片宝贵的厂房面积。
得益于协作机器人制造商在核心软件技术上的投入，把传感器集成统一的指令放在机器人当中，通过统一的界面和简单的操作，来替代之前系统集成商才能完成的传统解决方案，给用户留下一个简单易用的产品去部署和使用。因此，使用协作机器人的大部分场合可以做到即插即用（Plug-and-Play）。
